与“二次投料”工艺不同，“一次投料”法将两种不同的聚乙烯原料放入模具，一种为粉状聚乙烯，而另一种为混有发泡剂的小球状聚乙烯。粉状聚乙烯首先与模具粘附而小球状聚乙烯继续循环流动并不断受热，然后形成了塑件的表皮壳层接着进行发泡反应。

　　发泡过程是一个连续过程，当小球状聚乙烯温度高于模具内发泡剂开始分解的温度，模内压力不高有空间允许模内物料发生膨胀，此时发泡开始发生，物料膨胀将模内空气从排气口排出。与发泡过程相关的问题可能有发泡剂的泡壁的破裂、倒坍及泡的增大。过薄的发泡塑件对模具闭合法兰有害且造成脱模困难。

　　发泡剂在排气口附近产生且正在长大过程中的气泡壁可以被挤破和撕破，减小加工产品的机械坚固性，从而形成具有大泡的区域(空洞大泡不受欢迎)。泡沫塑料在高温下的长久停留增加膨胀过程的持续时间，产生泡孔长大的危险。由发泡剂对对泡孔泡壁施加的推力会引起泡孔的坍塌，结果导致泡孔的聚集合并，使泡孔变得越来越大，泡孔增长的大小与第二熔融阶段的时间成正比，也与发泡板材的厚度成正比(高温下在板材芯部获得等温的发泡剂分解反应的加热控制更加困难)。

　　更有甚者，当泡孔可能均匀分布但正好排气孔尺寸偏小将空气堵塞和密闭，在一定程度上，空气压力会下泡内内部压力相当而阻碍泡孔的进一步长大。因此，排气口必须要有正确的尺寸大小或有足够的数量，以让气体顺利排出。当膨胀物料堵塞排气口时，模内压力会增大，在某些情况下物料会通过闭模法兰处向外溢出，结果除了弄脏法兰外(导致生产必须中断)，同样也造成模具的损坏。

　　为改进传统“二次投料”滚塑工艺的突出局限性，polivinil rotomachinery公司开发了“一次投料”滚塑新工艺，用来生产聚乙烯结构泡沫塑料板。对此领域进行研究的兴趣在于能在板的两壁之间填充一种可改进板材各项性能的材料，这些性能主要有化学、物理性能(如隔热性、比重、漂浮性等等)或机械性能(如抗振性、结构强度等)。除了能得到聚乙烯结构泡沫塑料产品外，对其感兴趣的另一原因就是考虑物料的回收使用。

　　传统的“二次投料”工艺开始于将必需的一定量的物料投入模具成型塑件的外层(“表皮壳层”)，一旦该物料在加热炉内熔融就将模具从炉内取出并加入发泡剂(如：一种预混在聚乙烯中的粉末状助剂)，并立即重新置入加热炉内完成整个成型周期(第二次熔融、冷却等)。此工艺存在安全问题，因为对高温模具的人工操作使成型周期延长，延长的时间长短与模具大小成正比，而且在表皮壳层与适于向下滴落的物料凝固以前必须中断操作过程(模具越大这种现象越严重)。