(1)模具分型面贴合不良及模具排气不良

　　如果气泡主要产生在分型线上，表明模具分型面贴合不良及模具排气不良。在冷却开始阶段，熔料内的空气形成局部真空孔，外部的空气从分型面处进入熔料中，制品固化时形成气泡。应修磨模具分型面，调整模具夹紧力，使分型面紧密贴合;模具型腔内必须设置足够的排气孔。

　　(2)成型原料选用不当

　　应选用熔体流动速率和密度适宜的树脂。实验表，树脂的熔体流动速率与制品表面产生的气泡数有关。例如，两种熔体流动速率不同的聚乙烯树脂，虽然产生的气泡大小相同，但是熔体流动速率较大的树脂所产生的气泡数较少。一般应选用熔体流动速率为3—10g/10min的树脂。此外，气泡的大小还与所用树脂及添加剂的粒度、形态和粒度分布有关。一般粒度越大，气泡越大，气泡数越少。在选定树脂的粒度时，应根据制品的形状而定，形状简单的塑件可采用颗粒较粗的树脂;形状复杂、表面有精细花纹的塑件，可采用颗粒较细的树脂。通常采用200-900um粒度的粉料较为适宜，最好为500um。粒度的分布范围最好窄一些，但应有一定比例的小粒度粉料以保证大粒度粉料的流动，且用量不能太多，否则会引起粉料熔融时结块。粉状树脂的颗粒形态以球体为佳，应尽量避免使用条状和片状颗粒。