1、制品韧性不良

　　(1)制品壁太薄。应适当增加投料量。

　　(2)树脂选用不当。应使用密度较高的树脂。

　　(3)树脂熔融不良。应适当提高成型温度或延长加热周期，提高模具的传热速度，使树脂充分熔融。一般对于低熔体流动速率的树脂，为了防止其分解，稍微欠熔融是可行的，但过分欠熔融是不可取的。

　　(4)制品结构设计不合理。应在可能的情况下修改设计

　　2、制品抗冲击强度

　　(1)树脂选用不当。应使用密度较低或熔体流动速率较低的树脂。树脂的密度对制品的性能影响较大，密度高，制品的刚性大，但抗冲击性能差;密度低，制品的抗冲击强度高，但刚性差，耐化学药品性和耐环境应力开裂性也差，而且成型脱模困难。因此，树脂的密度应适中，一般滚塑成型时，树脂的密度为0，92—0.舛旷cm3为宜，熔体流动速率以3—lOg/lOmin为宜。

　　(2)冷却速度太慢，使树脂密度增加。应适当加快冷却速度，但也不能太快。

　　(3)模具设计不当。应修改模具设计，消除小半径转角和狭窄通道。

　　(4)加热温度太高或加热周期太长，使树脂过热分解。应适当降低炉温或缩短加热周期。

　　(5)树脂熔融不良。应适当提高炉温或延长加热周期;最好采用较薄的模壁，提高传热效率，使树脂充分熔融。

　　(6)着色剂选用不当。应选用不影响冲击强度的着色剂或着色填充物，也可使用着色性能好的染色树脂或配人其他树脂

　　3、制品粘附模具

　　(1)脱模剂用量不足或选用不当。应适当增加脱模剂的用量或换用热稳定性能较好的脱模剂。

　　(2)分型面设置不当，制品取出时有阻碍。应将模具的分型面设置在模壁的凹槽处或锥度的端部。

　　(3)模具排气不良，模内压力使半熔态树脂强行通过分型面，导致粘模。应设置足够的气孔。一般薄壁制品每立方米模具型腔容积应累计设置气孔直径lo—13mm。

　　(4)模具型腔表面太粗糙或有砂眼。应抛光型腔表面或塞焊砂眼并修磨光滑。

　　(5)模具型腔内积留了一层树脂的分解焦化物。应定期清理模具

　　4、加热周期太长

　　(1)模壁太厚，传热效率太差。应采用较薄的模壁，提高传热速度，或采用导热系数较高的材料制作模具。

　　(2)加热效率太低。应在加热时适当增加模具周围空气的流动。

　　(3)加热炉温度太低。应适当提高。并注意控温仪表是否校准。

　　(4)粉料粒径太粗。应使用目数较高的粉料